Planta De Producción De Sandvik Coromant Es Reconocida Por El Foro Económico Mundial Como Un Centro 4.0.

Querétaro a 15 de enero de 2020. La planta de producción de herramientas de Sandvik Coromant en Gimo, al norte de Estocolmo, es un centro altamente automatizado que ha abierto sus puertas a la manufactura digital conectada, lo que le ha valido el reconocimiento del Foro Económico Mundial, que ha elegido la planta de Gimo como uno de sus “faros” internacionales. Cada uno de estos faros se ha seleccionado a partir de un estudio realizado a más de 1.000 unidades de producción, valorando su nivel de adopción de tecnologías digitales y las ventajas tangibles demostradas.

Según el Foro Económico Mundial, la planta de Gimo ha introducido en sus procesos de producción un flujo digital que ha conseguido multiplicar la productividad. Un ejemplo es su sistema de cambio sin contacto, que permite cambiar patrones de diseño automáticamente, incluso en turnos sin intervención de operadores. Gracias a estos importantes avances, Gimo formará parte ahora de la red internacional de faros y podrá compartir conocimientos con otras empresas de fabricación. ​Para la planta de Gimo, el reconocimiento ha supuesto un auténtico apoyo, según asegura Lars Matiasson, director de herramientas para tecnologías de producción de Sandvik Coromant, ya que representa la culminación de un esfuerzo de innovación de largo recorrido. “El camino hacia la digitalización en Gimo empezó hace 30 años con la introducción de sistemas CAD/CAM paramétricos, que unos años más tarde conectamos con nuestra tecnología de automatización inteligente, con lo que conseguimos crear el primer flujo digital en nuestra producción. Ha sido más una evolución que una revolución”.

“Fue todo un proceso de aprendizaje. La primera célula automatizada no funcionó todo lo bien que esperábamos. De hecho, era menos eficiente incluso que trabajar con un operador y una máquina. Pero es lo que ocurre con la digitalización: hay que poder fracasar para aprender. Poco a poco, fuimos introduciendo mejoras importantes y las células robotizadas empezaron a llegar a los niveles de eficiencia que necesitábamos. El ensayo y error es fundamental en todo proceso de mejora”.
Los ingenieros ahora pueden recopilar datos de todas las instalaciones de producción, como máquinas CNC, robots e incluso herramientas de corte. Una vez extraídos y analizados, estos datos pueden aportar información de gran interés sobre el estado de los equipos. Esta información, a su vez, puede utilizarse para predecir y prevenir fallos y, por tanto, mejorar la eficiencia de la planta.

Sandvik Coromant apuesta cada vez más por la aplicación de análisis en tiempo real al entorno de producción, para realizar ajustes más precisos y pertinentes en las máquinas. “La siguiente fase será la introducción de técnicas mucho más sofisticadas, como la inteligencia artificial y el aprendizaje automático, para que las máquinas puedan aprender a partir de datos históricos y trabajar con un cierto nivel de autocontrol. Es un horizonte muy emocionante”. Contacto de prensa en México Lizette Weber Dafne Romero +5252948215. Ext.137 +5252948215 ext. 131 [email protected] [email protected] www.lizetteweber.com

Según el Foro Económico Mundial, la planta de Gimo ha introducido en sus procesos de producción un flujo digital que ha conseguido multiplicar la productividad. Un ejemplo es su sistema de cambio sin contacto, que permite cambiar patrones de diseño automáticamente, incluso en turnos sin intervención de operadores. EFE/SOLO USO EDITORIAL